Kompletny asortyment ponad 3 400 ciernych elementów hamulcowych do pojazdów marek azjatyckich i europejskich, zapewniający w zakresie klocków i tarcz hamulcowych pokrycie ponad 98% wszystkich popularnych w Europie samochodów osobowych i dostawczych wprowadzonych na rynek od roku 2000
Wszystkie elementy produkowane są według najwyższych standardów i zgodnie ze specyfikacjami OE, tak by były bezpośrednimi zamiennikami poddawanymi restrykcyjnej i regularnej kontroli jakości zapewniającej stałą jakość dostarczanych produktów
Ciągłe badania i rozwój asortymentu prowadzone w oparciu o oficjalne, licencjonowane katalogi producentów samochodów, pozwalające zapewnić najwyższy poziom dokładności oraz uwzględnić każdy nowy pojazd na rynku - w myśl idei 'Pierwsi na rynku'
Gwarantowany doskonały poziom komfortu i skuteczności działania zapewniający bezpieczną jazdę
Ze względu na to, iż cierne elementy hamulcowe mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa jazdy, jakość odgrywa podstawową rolę. Gwarancją najwyższej jakości jest prowadzona na każdym etapie produkcji kontrola zgodności z wymaganiami oraz precyzja wykonania.
Pozwala to nie tylko spełnić, a nawet przewyższyć wymagania odpowiednich norm, ale także zapewnia produkcję zgodną ze specyfikacjami.
Wszystko zaczyna się od badań obejmujących analizę części oryginalnej, produkcję wzorów oraz testy. W przypadku każdej nowej części układu hamulcowego kluczowe znaczenie mają odpowiednie materiały, które muszą być dobrane do konkretnego pojazdu i obciążenia.
W przypadku każdego elementu dobierane są odpowiednie materiały, zapewniające optymalną równowagę pomiędzy współczynnikiem tarcia, komfortem hamowania oraz zużyciem. Ogromną rolę odgrywa również charakterystyka w zakresie hałasu, wibracji oraz uciążliwości pracy.
Każdy nowy element układu hamulcowego poddawany jest testom na dynamometrze, który sprawdza skuteczność hamowania, hałas oraz zużycie. Przeprowadzane są testy fizyczne i chemiczne sprawdzające twardość, wytrzymałość na ścinanie oraz ściśliwość - zgodnie z licznymi standardami ISO, SAE oraz JASO.
Przeprowadzane są dodatkowe badania i testy sprawdzające zjawisko fadingu, odprowadzanie ciepła i zużycie.
Każda nowa część jest obowiązkowo badana i testowana przez niezależną instytucję posiadającą międzynarodową certyfikację na prowadzenie badań. Niezależne instytuty badawcze sprawdzają nowe części zamienne zgodnie ze standardami opisanymi w Regulaminie ECE/R90 - pod kątem wytrzymałości na ścinanie, reakcji na prędkość oraz ściśliwości.
Po uzyskaniu dopuszczenia instytucja badawcza nadaje numer dopuszczenia oraz wydaje stosowny certyfikat.
Na dynamikę pojazdu składają się trzy podstawowe elementy: przyśpieszanie, zmiana kierunku jazdy oraz spowalnianie. Działanie spowalniania kontrolowanego przez układ hamulcowy jest jednym z najważniejszych, mających wpływ na bezpieczeństwo, układów w każdym pojeździe. Jest nieodzowne z punktu aktywnego bezpieczeństwa kierowcy i pasażerów.
Siła tarcia
Tarcie zamienia energię kinetyczną w cieplną. Tarcie to siła oporu, która jest wytwarzana w przypadku kontaktu ze sobą dwóch poruszających się elementów.
W momencie gdy kierowca naciska pedał hamulca, układ wspomagania zwiększa siłę i zamienia ją w ciśnienie wytwarzane przez pompę hamulcową. Ciśnienie docierające do klocka hamulcowego jest mniej więcej 30-krotnie wyższe od siły nacisku na pedał hamulca. Inaczej mówiąc, naciskając na pedał hamulca z siłą 15 kg, powstaje siła hamowania o wartości 450 kg.
Wymagana skuteczność hamowania
Ponadto podczas hamowania przy prędkości 100 km/h tarcie może wygenerować ciepło wystarczające do zagotowania dwóch litrów wody w ciągu trzech sekund.
Hałas w układzie hamulcowym powstaje w wyniku słyszalnych ludzkim uchem wibracji o wysokich częstotliwościach.
Można tu wyobrazić sobie przesuwanie mokrego palca po krawędzi lampki wina wypełnionej wodą. Szkło rezonuje i powstaje dźwięk. W ten sam sposób powstaje hałas i wibracje pochodzące od tarcia pomiędzy klockiem a tarczą hamulcową.
Istniej wiele czynników, które należy uwzględnić przy tłumieniu hałasu i wibracji hamulców. Należy do nich jakość zastosowanych materiałów, kształt i ruchy elementów, warunki jazdy, prędkość pojazdu oraz temperatura hamulców.
Hałas często powodowany jest przez wibrowanie klocka w stosunku do tarczy hamulcowej, gdy klocek całkowicie nie przylega do tarczy. Drgania mogą być również powodowane przez zużywające się lub niesprawne elementy, takie jak nakładki tłumiące "shim" oraz zawleczki, które utraciły wymagane naprężenie i wywołują fale dźwiękowe. Takie fale dźwiękowe mogą mieć postać słyszalnych wibracji o wysokiej częstotliwości lub odczuwalne wibracje o niskiej częstotliwości.
W trakcie rozwoju nowego klocka hamulcowego Blue Print, wykorzystuje się wiele rozwiązań i technologii służących poprawie komfortu jazdy kierowcy i pasażerów przez minimalizację nieprzyjemnych hałasów i wibracji.
Blue Print spełnia lub nawet przewyższa wymagania specyfikacji OE dla klocków hamulcowych. Obok korzyści i zalet wynikających z części odpowiadających produktom pierwszomontażowym oferujemy dodatkowe rozwiązania - takie jak fazowanie krawędzi i/lub nacięcia powodujące, że nasze klocki pracują jeszcze ciszej.
Dostępne są także różne nakładki tłumiące shim, które w celu wytłumienia drgań pomiędzy klockiem a zaciskiem hamulcowym można zamontować na tylnej stronie płytki klocka hamulcowego. Działają one jak poduszka i pochłaniają wibracje powodujące hałas.
Podczas obsługi układu hamulcowego warto pamiętać, że ciche i skuteczne hamowanie zapewniają wysokiej jakości części hamulcowe z szerokiego asortymentu Blue Print.
Wysoka temperatura wkracza do akcji
Tarcza obraca się razem z kołem. Pracuje w zacisku hamulcowym, którego zadaniem jest podtrzymywanie i dociskanie klocków hamulcowych umieszczonych z obydwu stron tarczy hamulcowej. Działające pod ciśnieniem tłoczki hamulcowe dociskają klocki, które spowalniają obroty tarczy hamulcowej, tym samym pozwalając wyhamować pojazd. Tarcie klocków o tarczę hamulcową wytwarza ogromną ilość energii cieplnej. Ilość powstającego ciepła zależy od prędkości i masy pojazdu oraz siły, z jaką kierowca naciska pedał hamulca w celu zatrzymania pojazdu.
Długie, intensywne lub agresywne hamowanie może powodować rozgrzanie elementów układu hamulcowego do takiej temperatury, przy której spada skuteczność hamulców - określa się to zjawiskiem fadingu. Jeżeli dojdzie do takiej sytuacji:
Niemniej jednak główne elementy układu hamulcowego poddawane są działaniu czynników atmosferycznych, co wspomaga skuteczne odprowadzanie ciepła, a tym samym ogranicza zjawisko fadingu.
Ze względów bezpieczeństwa, podczas konstruowania kluczowe znaczenie ma zdolność tarczy hamulcowej do szybkiego i skutecznego odprowadzania ciepła we właściwym kierunku. W tym celu tarcza musi posiadać odpowiednią wagę, gęstość oraz grubość, a także musi zostać wykonana z odpowiedniego materiału zawierającego dużą ilość węgla.
Szeroki asortyment ponad 1 700 tarcz hamulcowych, pokrywający ponad 96% popularnych azjatyckich i europejskich pojazdów wprowadzonych w Europie od roku 2000.
Tarcze hamulcowe Blue Print produkowane są według najwyższych standardów w procesie wytapiania żeliwa z wykorzystaniem nowych oraz zrecyklingowanych materiałów, a także dodatków metali. Dobór odpowiednich materiałów ma kluczowe znaczenie dla jakości i skuteczności działania tarcz hamulcowych w każdym pojeździe.
Do produkcji stosowanych jest wiele dodatków chemicznych. Dzięki zwiększeniu wytrzymałości na rozciąganie oraz twardości zapewniają optymalną skuteczność hamowania. Do dodatków takich należą:
W niektórych modelach samochodów - głównie marek Renault oraz Peugeot/Citroën - na tylnej osi stosowane są tarcze hamulcowe ze zintegrowanym łożyskiem koła.
To wprowadzone przez producentów pojazdów rozwiązanie pozwala na znaczące obniżenie wagi, ponieważ tarcza hamulcowa pełni również funkcję piasty koła. Taki układ połączenia łożyska koła z tarczą hamulcową wyposażony jest w pierścień impulsowy - dźwiękowy lub magnetyczny. Dzięki czujnikowi prędkości możliwa jest kontrola prędkości obrotowej kół. Sygnał informujący o prędkości obrotu kół przesyłany jest do odpowiednich sterowników pojazdu, które nadzorują pracę układu stabilizacji jazdy lub ABS.
Tak wstępnie zmontowany element ułatwia i przyspiesza wymianę w warsztacie, zapewniając doskonałe pasowanie i eliminując ryzyko niewłaściwego luzu łożyska oraz spozycjonowania uszczelniacza. Ma to kluczowe znaczenie dla właściwego i bezpiecznego działania tych elementów.
Optymalne bezpieczeństwo i komfort
W przypadku każdego klocka hamulcowego podstawowym celem Blue Print jest zapewnienie optymalnego rozwiązania w zakresie bezpieczeństwa, komfortu i skuteczności działania. Wszystkie klocki hamulcowe charakteryzują się wysoką odpornością na ścinanie, doskonałym współczynnikiem stabilności tarcia, niskim poziomem hałasu oraz minimalnymi wibracjami, dzięki czemu kierowca naciskając pedał hamulca czuje się pewnie i bezpiecznie. W ten sposób gwarantujemy bezpieczne i komfortowe hamowanie.
Czynnikiem decydującym o optymalnej jakości klocka hamulcowego są poszczególne elementy, z których jest zbudowany. Odpowiednie połączenie tych elementów zapewnia niezawodność i bezpieczeństwo.
Kompletny asortyment ponad 1 250 klocków hamulcowych do samochodów azjatyckich i europejskich, pokrywający ponad 96% popularnych pojazdów w Europie, wprowadzonych na rynek od roku 2000.
Materiał cierny klocka hamulcowego musi zapewnić skuteczność działania w różnych warunkach pracy, na które wpływają:
Dlatego klocek hamulcowy musi charakteryzować się doskonałą wytrzymałością i odpornością mechaniczną oraz wysoką trwałością.
Okładzina cierna wykonana jest z mieszanki różnych materiałów, których dobór zależy od pojazdu. Materiały podzielone są na trzy grupy: wiążące, utwardzające i poprawiające właściwości cierne.
Po wybraniu materiału ciernego rozpoczyna się proces produkcji od surowej tylnej płytki nośnej klocka hamulcowego. Płytki są śrutowane i odtłuszczane w celu zwiększenia adhezji kleju. Następnie na płytce zaprasowywana jest mieszanka cierna. Kolejnym krokiem jest wygrzewanie piecowe połączonych elementów.
Optymalna powierzchnia robocza uzyskiwana jest przez fazowanie krawędzi i nacinanie okładziny ciernej. Malowanie proszkowe zabezpiecza przed korozją. Na końcu dodawane są niezbędne akcesoria - nakładka antywibracyjna shim, przewody czujnika zużycia oraz sprężyny.
Jak działają
Zazwyczaj bębny hamulcowe stosowane są na tylnej osi mniejszych samochodów. Sprawdzają się w również w większych samochodach jako hamulec postojowy - wtedy mamy do czynienia z połączeniem tarczy hamulcowej jako hamulca zasadniczego z bębnem odpowiadającym za unieruchomienie pojazdu na postoju.
Gdy naciskany jest pedał hamulca, tłoczki cylinderków hamulcowych dociskają szczęki hamulcowe do bębna hamulcowego. W efekcie tarcie wytwarzane pomiędzy okładzinami szczęk hamulcowych a wewnętrzną powierzchnią roboczą bębna hamulcowego zatrzymuje pojazd.
Doskonały asortyment ponad 130 bębnów i 320 zestawów szczęk hamulcowych, pokrywających ponad 14 800 zastosowań w pojazdach azjatyckich i europejskich.
W zależności od sposobu dociskania szczęk hamulcowych do bębna hamulcowego występują trzy podstawowe rodzaje hamulców bębnowych:
Obecnie w samochodach osobowych najczęściej stosuje się rozwiązanie typu simplex. Szczęka współbieżna w momencie docisku do bębna hamulcowego porusza się w kierunku obrotu. Druga szczęka - zwana przeciwbieżną - porusza się w kierunku przeciwnym do obrotu bębna. Szczęka współbieżna dociskana jest w tym samym kierunku, w jakim obraca się bęben hamulcowy. Obrót ten pozwala silniej docisnąć szczękę do bębna, a tym samym powstaje większa siła hamowania. Zjawisko to określa się efektem wspomagania zwiększającym siłę niezbędną do zatrzymania pojazdu.
Wytapianie - łączenie i ujednolicanie składników
Proces produkcji wysokiej jakości bębnów i szczęk hamulcowych Blue Print jest bardzo podobny do stosowanego w przypadku tarcz i klocków hamulcowych.
Rozpoczyna się od wytapiania żeliwa z wykorzystaniem nowych oraz zrecyklingowanych materiałów, a także dodatków metali zgodnych z wymaganiami klasy EN-GJL-200.
Stopiony metal - wysoka temperatura to podstawa
Stopiony metal jest rozgrzewany do temperatury 1.360 -1.460°C, a każda partia materiału jest kontrolowana przed zalaniem do precyzyjne wykonanych form piaskowych, w których formowane są surowe tarcze hamulcowe. Proces odlewania musi gwarantować równomierną mikrostrukturę perlitową, zawierającą dużą ilość grafitu laminarnego.
Odlew posiada jednorodną mikrostrukturę perlitową. Zapewnia to wysoką wytrzymałość stali na rozciąganie i pozwala spełnić metalurgiczne wymagania stawiane niestopowemu i niskostopowemu żeliwu szaremu stosowanemu do wytwarzania odlewów zgodnie ze specyfikacjami producentów samochodów.
Chłodzenie - operacje wykańczające
Nowy odlew zostaje schłodzony, a nadmiar piasku formierskiego usuwany. Przed precyzyjną obróbką, wierceniem i wyważaniem każda surowa tarcza kontrolowana jest pod kątem wad odlewniczych.
Każdy bęben hamulcowy jest na końcu pokrywany zabezpieczeniem antykorozyjnym w postaci szarej żywicy epoksydowej. Pozwala to zachować wysoką trwałość oraz estetyczny wygląd bębna hamulcowego. Na każdy bęben hamulcowy nanoszone są oznaczenia identyfikacyjne, numer referencyjny Blue Print oraz minimalna dopuszczalna grubość.
Odtłuszczanie i spawanie - wszystko rozpoczyna się od arkuszy stali
Proces produkcji szczęk hamulcowych rozpoczyna się od formowania i spawania odpowiednio przyciętych i odtłuszczonych arkuszy stalowych.
Śrutowanie - zwiększenie adhezji kleju
Powierzchnia każdej nowej szczęki jest śrutowana w celu zwiększenia adhezji kleju.
Ostatnie szlify wykańczające szczękę hamulcową
Następnie nakładana i dociskana jest okładzina cierna z naciskiem 250 - 400 bar o przy temperaturze 230 °C. Kolejnym krokiem jest wygrzewanie zapewniające odpowiednie połączenie okładziny i szczeki hamulcowej.
Fazowanie krawędzi okładziny ciernej pozwala uzyskać odpowiednią powierzchnię i zapewnia dokładne pasowanie podczas montażu w samochodzie. Następnie szczęka jest pokrywana lakierem antykorozyjnym. Zanim nowa szczęka hamulcowa trafi do pudełka razem z akcesoriami montażowymi oraz instrukcją montażu, otrzymuje nadruk w postaci numeru referencji i oznaczeń Blue Print, numerów homologacji lub innych wymaganych oznaczeń.
Obok asortymentu mechanicznych elementów układu hamulcowego do wszystkich marek, firma Blue Print specjalizuje się w częściach do pojazdów azjatyckich, oferując kompletne rozwiązania do samochodów pochodzących z Dalekiego Wschodu.
Obecnie tylko sam asortyment elementów hamulcowych obejmuje ponad 3 200 pozycji i zapewnia pokrycie 70 000 zastosowań. To bezkonkurencyjna pod względem szerokości oferta do samochodów marek azjatyckich.
Od zestawów montażowych klocków hamulcowych po czujniki ABS - Blue Print zapewnia kompleksowe rozwiązania w zakresie elementów układu hamulcowego do pojazdów azjatyckich!
Więcej informacji na temat całej oferty Blue Print w zakresie elementów układu hamulcowego do pojazdów azjatyckich można znaleźć w naszej wyszukiwarce online partsfinder.
Reakcją producentów samochodów na coraz bardziej restrykcyjne normy emisji na świecie jest wprowadzanie na rynek nowych modeli pojazdów wyposażonych w napęd elektryczny lub hybrydowy.
Nasz cały asortyment części zamiennych do samochodów elektrycznych i hybrydowych dostępny jest w wyszukiwarce partsfinder.
